不同的工件材料須采用不同的切削液，例如對于碳鋼和合金結構鋼，通常采用硫化礦物油、極壓乳化液、極壓切削油等；鑄鐵類常采用混合礦物油、煤油等；青銅、黃銅常采用混合礦物油；銅質采用乳化液；鋁質常采用松節(jié)油+煤油、混合礦物油+煤油、粘性小的礦物油等；鑄鋁及鋁合金采用混合礦物油、乳化液；不銹鋼及耐熱合金采用極壓乳化液、極壓切削油等。

從機床特性方面考慮，則需區(qū)分機床的驅動是伺服驅動還是液壓驅動，如是伺服驅動無滲油風險，則先考慮工件材料選取切削液；如果是液壓驅動，液壓系統(tǒng)存在著滲油的風險，則在兼顧工件材料的同時，采用油性切削液較為適合。

以高速鋼為例：

這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議采用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，以采用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環(huán)境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。

以硬質合金刀具為例：

用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優(yōu)良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。

在選用水性冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。要用大流量切削液噴淋切削區(qū)，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由于溫度過高產生蒸發(fā)形成和煙污染。